1. 设计阶段的精度控制

精确的尺寸设计：根据产品要求，精确计算模具型腔和型芯的尺寸，考虑材料的收缩率、使用功能及装配关系。例如，对于汽车注塑件，需根据材料收缩率（如聚丙烯PP的收缩率为1.0%-2.5%）和注塑工艺参数调整型腔尺寸。

合理的结构设计：采用合理的分型面设计，减少制造难度和误差积累。例如，复杂外形的模具分型面应选择便于加工和装配的位置。

公差标注：根据国家标准（如GB/T 1804-2000）选择合适的公差等级（如IT6-IT9），确保零件的互换性和装配精度。

2. 制造阶段的精度控制

加工设备与工艺：采用高精度的加工设备（如数控机床、磨床）和先进工艺（如电火花加工、镜面抛光），减少加工误差。

热处理工艺：优化热处理工艺，减少材料变形，提高尺寸稳定性。例如，采用真空热处理或盐浴淬火等先进工艺。

刀具选择与参数优化：合理选择刀具和切削参数（如切削速度、进给量），避免加工应力和热变形。

3. 装配与检测

装配精度控制：使用高精度的定位和夹紧装置，确保装配精度。例如，分型面平面度需控制在0.03mm以内。

检测与校准：采用高精度测量设备（如三坐标测量仪、投影仪）对关键尺寸进行实时检测，及时发现并纠正偏差。

4. 材料选择与处理

材料性能：选择高品质的模具钢材（如H13、P20），确保材料的热稳定性和耐磨性。

表面处理：对模具进行表面处理（如氮化、镀硬铬），提高表面硬度和耐磨性，进一步保证尺寸精度。

5. 使用与维护

环境控制：在使用过程中，保持恒温恒湿，避免温度变化和振动对尺寸精度的影响。

定期维护：定期对模具进行检查和保养，如清洗、润滑、防锈等，确保模具的长期稳定性。