一、产品设计阶段

理解产品要求

与客户充分沟通，明确产品的功能、外观、尺寸精度、壁厚、材料特性等要求。

分析产品的结构复杂性，评估是否需要设计分型面、滑块、斜顶等复杂结构。

确定产品的收缩率，根据塑料材料的特性调整模具尺寸。

壁厚均匀性

尽量设计均匀的壁厚，避免厚薄不均导致的缩痕、气泡或翘曲。

如果局部壁厚较厚，可考虑设计加强筋或肋板，但需注意加强筋的厚度不宜超过壁厚的70%。

脱模斜度

设计合理的脱模斜度（通常为0.5°~3°），以便制品顺利脱模，同时避免因斜度过大影响产品外观。

对于复杂形状的产品，可能需要局部增加脱模斜度或设计局部脱模结构。

圆角设计

在产品设计中尽量避免尖角，采用圆角过渡（R0.5以上），以减少应力集中和成型难度。

圆角设计还可以提高模具的耐用性和产品的表面质量。

产品尺寸公差

根据产品的使用要求和注塑材料的收缩率，合理设计尺寸公差。

对于高精度产品，需在模具设计阶段预留调整空间。

二、模具结构设计

分型面设计

分型面应尽量选择在产品的最小轮廓处，避免飞边和毛刺。

分型面的设计需考虑制品的脱模方向和模具的加工难度。

对于复杂形状的产品，可能需要设计多分型面或局部分型面。

型腔与型芯布局

根据产品形状和尺寸，合理设计型腔和型芯的布局，确保成型精度。

对于多腔模具，需确保各型腔的尺寸一致性和对称性。

镶件与滑块设计

对于复杂形状或局部修改频繁的产品，可采用镶件设计，便于更换和维修。

滑块和斜顶的设计需考虑运动精度和耐磨性，避免因滑块卡滞或磨损导致成型问题。

模具强度与刚性

确保模具的结构强度，避免因注射压力过高导致模具变形或损坏。

合理设计加强筋和支撑结构，提高模具的刚性。

三、浇注系统设计

主流道与分流道

主流道的设计需确保塑料能够顺利流入分流道，避免熔体破裂。

分流道的截面形状（圆形、梯形、U形等）需根据塑料材料的流动性合理选择，以减少流动阻力。

浇口设计

浇口的位置需根据产品的形状和成型要求合理选择，避免因浇口位置不当导致的熔接线或填充不足。

浇口的尺寸需根据塑料材料的特性合理设计，避免浇口过小导致填充困难或过大影响产品外观。

冷料井设计

冷料井用于容纳塑料在注射过程中产生的冷料，避免冷料进入型腔影响产品质量。

冷料井的设计需确保其能够有效容纳冷料，同时不影响分流道的流动。

四、冷却系统设计

冷却水道布局

冷却水道应尽量靠近型腔，确保冷却效果均匀。

避免冷却水道与型腔的距离过近，防止局部过冷或过热。

对于复杂形状的产品，可采用随形冷却技术（如3D打印冷却水道）。

冷却水道的加工精度

确保冷却水道的加工精度，避免漏水或堵塞。

冷却水道的直径和间距需根据制品的形状和材料特性合理设计。

冷却时间与成型周期

通过优化冷却系统设计，尽量缩短冷却时间，提高生产效率。

冷却时间需根据塑料材料的热性能和制品的壁厚合理计算。

五、顶出系统设计

顶针布局

顶针的位置需根据产品的形状和重量合理选择，确保顶出力均匀分布。

对于复杂形状的产品，可能需要设计局部顶出结构（如斜顶、气动顶出等）。

顶针强度与耐磨性

选择合适的顶针材料（如不锈钢、硬质合金等），确保顶针的强度和耐磨性。

顶针的直径和数量需根据制品的形状和重量合理选择。

顶出力的平衡

确保顶出力均匀分布，避免因顶出力不均导致制品变形或损坏。

顶出系统的设计需考虑制品的脱模角度和脱模力。

六、排气系统设计

排气槽的位置

排气槽应尽量靠近型腔的填充末端，确保型腔内的空气能够顺利排出。

对于复杂形状的产品，可能需要设计多条排气槽。

排气槽的尺寸

排气槽的深度和宽度需根据塑料材料的流动性合理设计，避免排气不良导致的气泡或熔接线。

排气槽的表面需光滑，避免残留塑料。

排气系统的加工精度

确保排气槽的加工精度，避免因加工误差导致的排气不良。

排气槽的设计需避免因排气过度导致的飞边问题。

设计注塑模具是一个复杂且精细的过程，需要综合考虑产品的形状、尺寸、材料特性、成型工艺、冷却效率、顶出和排气。